【經濟日報／林育新】
「你絕對無法想像，觀摩一個工廠居然可以走到沒路可走。」智淵經營管理顧問公司專案經理范學源回憶起四年前，為了輔導一家廠商導入精實生產（Lean Production），實際視察工廠，「很狼狽的經驗，第一次不知道下一步要怎麼走」。
最可怕的是，生產線如此忙碌，這家公司卻不能如期交貨，因為所有的貨物，不管半成品、成品、垃圾都堆在一起，沒人曉得哪批貨該哪時出貨。廠房後方的空地充當倉庫，生產者要找原物料，就去後面「尋寶」。
這家工廠漠視現場發生的問題，陶醉在大量生產等於獲利的迷思。范學源指出，生產線要避免搬運、等待、動作、製程、不良品、庫存、生產過剩等七大浪費。但在這家工廠內，處處可見七大浪費，例如，廠房太大，動線不良；工作沒有群組化，導致員工搬貨困難，工廠就像一灘死水，停滯不前。
而精實生產就是用最少的資源與時間，滿足客戶的需求和價值，在推動過程中，減少浪費，解決問題，並持續追求精進。
要徹底排除浪費，范學源建議要做到生產及時化。當流程中的下一個步驟有需求，才會拉動上一個步驟進行作業，生產客戶剛好需要的量，以降低成本，提高獲利。
范學源表示，精實生產的觀念不只運用在汽車製造業，連服務、醫療、運輸、建築、零售、物流等行業也能導入，關鍵在於領導者是否有解決問題的決心。
【2006/12/01 經濟日報】
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