■ 文／陳信榮
台灣汽車市場規模有限，競爭激烈程度卻是全球數一數二，台灣汽車廠多年來衍生出「少量多樣」的生產管理模式，但如何讓一條生產線上，同時組裝多款汽車產品，經常考驗管理者的智慧。
數位工廠 提高效能
為提高生產能效益，中華汽車導入國內車廠第一套「數位工廠」與PDVC系統，提升生產線效應，五日內快速回應市場變化，調整生產步調，並縮短新車小改款時程至三天內，大幅降低對國外母廠的技術倚賴程度。
中華車總經理黃文成表示，中華車產品橫跨乘用車與商用車，生產車種類別細分高達158種，居同業之冠，若搭配車色變化，產生高達近600種的生產組合，生產線能否及時因應變化調整，降低庫存與杜絕浪費，成為管理上的關鍵。
中華車斥資上億元開發PDVC（生產資訊價值鏈管理控制）系統，及導入與飛機製造業者波音、空中巴士相同的Catia平台開發而來的國內車界第一套「虛擬工廠」系統。
中華車PDVC系統整合工廠整合控制、生產排序最佳化系統與及時車輛追蹤系統（RFID），整合中華汽車楊梅、新竹等工廠的生產，對內生產監視與控制，對外擴充至協力廠及時交貨指示，目的在於創造即時生產、零庫存的最佳生產狀態。
中華車協理簡義清表示，汽車廠有車身線、塗裝線與裝配線三大生產線，車身線講究同型客貨車集中生產，塗裝線則希望同顏色的車子能集中噴塗，降低塗料損耗，裝配線重視工時配比。這三條線的需求經常衝突，透過PDVC系統，能計算出最佳的生產排序，將中華車產能做最有效的發揮。
PDVC導入，更有助於生產線及時對應突發狀況並進行調整。中華車主管舉例，例如Savrin車款的引擎零件─油底殼零供應突然接續不上，以往可能會造成整個汽車生產線停擺的問題，現在管理者可立刻透過PDVC系統，同時指示引擎與車身裝配更改生產順序，從原本安排給Savrin的產能，先轉換調整為Lancer車型，通知零件協力廠，變更零件供應順序，生產線不需停工繼續維持運轉。
掌握市場 隨機應變
黃文成說，車廠在作生產規劃的時候，最擔心的是無法掌握市場消費喜好的變化。
例如Grunder車型，原本生產計畫預期入門車款需求比率高，增加生產量，後實際銷售卻發現頂級車款占銷售比重高達八成，以往生產線需要長達三個月的時間才能作出調整對應，這段時間生產的車型不但變成庫存車，消費者需求車型持續缺車會讓顧客滿意度下降，甚至出現要求退訂的狀況。
在導入PDVC系統，中華車生產線對應市場變動，只要五天內就能完成，確保生產真正切合市場需要的產品。
黃文成認為，未來中華車有新車導入生產，及明年起為克萊斯勒等車廠代工生產新車，生產產品種類增加，加上產品「客製化」的趨勢，PDVC系統的導入，將成為未來中華車的競爭利器。
至於虛擬工廠導入，可以將過去開發導入新車「試誤」（Try error）的時間與成本大幅縮減，透過電腦模擬完成。同時包括生產、加工過程中可能面臨的品質問題，都可以透過該系統事先模擬預知、預防。
競爭優勢 大幅提升
中華車主管透露，虛擬工廠搭配過去八年來中華車建立的車型產品3D資料庫，可以將產品小改款所需的時間，從半年大幅縮短至三天以內；全新車款開發時程至少縮短三成。這些都有助於提升中華車產品競爭力。
簡義清指出，過去國內廠商直接複製歐美國家的虛擬工廠系統，往往碰到水土不服的問題，例如歐美工人身高體型均高於亞洲人種，在生產製程、設備置放與空間安排上，不見得適用於亞洲人。中華車這套虛擬工廠系統，則是與國內學術機構合作，針對亞洲人種設定，更為貼切國內車廠的實際需求。
黃文成指出，事實上雙B（Benz、BMW）等國際級大車廠，都已開發數位工廠系統，中華車將與奔馳（Benz）汽車合作，導入數位工廠，將加速兩家公司間的交流與資訊平台共享，有助於提升中華車國際競爭力。
黃文成表示，在數位工廠系統導入下，讓中華車不用再倚賴日本母廠資源，提升自主程度外，未來還有機會替大陸東南汽車與其他車廠服務，增加業務來源。
【2005/07/16 經濟日報】
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