管理話題》精實生產的先決要件

■ 楊望遠 美國產學界十多年前曾組團到日本考察，主要研究為何日本車能打遍世界，並以研究報告結論出版《精實生產》（Lean Production）一書，雖然引起一陣學習仿傚的漣漪，但因入門困難，熱度消退後，又被其他時髦典範取代。 有趣的是，近年來運動鞋名牌愛迪達（20年前曾是世界第一，後被耐吉取代），大力要求ODM廠商推行精實生產，並納入評比，淘汰績效低落者。更有趣的是，耐吉也開始要求代工廠商導入，並打算以十年時間來落實這套制度。 精實生產究竟有何魅力或魔力，竟受運動鞋業兩大巨頭青睞？還是又搞行銷噱頭？汽車業的作法也可以移植到鞋業嗎？這套制度真能讓愛迪達重新奪回第一寶座嗎？否則耐吉為何如臨大敵般跟進呢？一連串的問號也抵不過什麼是精實生產？如何做才能有效推動？ 其實，精實生產與豐田式的即時生產（Just in Time）大同小異，將整個生產過程中，因安排及執行所產生的不均衡損失、資源錯置與浪費，透過各種改善、安排、管控、資訊連線共享、建構中衛體系、發展供應鏈等，完全消除或降至最低，有如將油脂、肥肉、雜肉剔除，只存精肉。 然而，有太多的變化及異常，也有許多不確定及不可抗力因素，使得計畫的執行往往身不由己，必須增加前置時間及安全存量，或彈性預備資源，以確保目標達成。問題是，供過於求、競爭白熱化之際，客戶的要求幾乎到了「既要馬兒好，又要馬兒不吃草」的嚴苛地步，誰做不到，就面臨淘汰。於是，精實生產變成不歸路。 不過，日本汽車業花了20年打基礎，才有往後的成果，其他企業又豈是一朝一夕可得。要確實推動精實生產，須先做好幾項基礎建設： 1.進行動作分析、方法改善，消除錯誤、不經濟、不需要的動作； 2.建立正確作業標準； 3.訂出科學的標準工時； 4.平衡生產線及製造流程，徹底解決不熟練、不良重工、機故停工、缺料待工、規格變更、插單改單等問題； 5.進行作業及流程分析，大幅消除異常及失控，使簡化並加速； 6.建構中衛發展體系，並緊密結合； 7.導入企業資源規劃（ERP），供應鏈連線； 8. 不斷提升產品及生產技術，如易製化設計、快速換模。 以上皆是老生常談，但執行程度決定成敗，並無投機取巧的偏門。 【2005/03/13 經濟日報】