【經濟日報／文／劉煥彥】
在外界眼中，日本豐田汽車在全球市場銳不可擋，持續超越競爭對手，取代美國通用汽車成為全球市場龍頭已是指日可待。
但在社長渡邊捷昭眼裡，豐田不僅競爭力下降，品質亮起紅燈，以往超越對手的製造及工程專業，也到了非改弦更張不可的地步。
為了在競爭日益激烈的國際市場保住豐田的領先地位，渡邊正逐步揚棄豐田漸進改善效率的企業文化，從根本上改變豐田設計汽車與工廠的方式。
從數字上來說，渡邊的目標把每輛汽車的零組件減少一半，在未來三四年內把製造成本削減1兆日圓（86.8億美元），亦即每輛車生產成本降低約1,000美元。
豐田汽車在渡邊捷昭主導下，2000年至2004年已省下1兆日圓的零組件採購成本。向來執美國市場牛耳的通用汽車也降低了類似金額的成本，但方法是縮減員額。
豐田汽車向來對提高製造效率毫不留情，但現在卻意識到漸進改善效率的成果有其侷限。該公司1998年在北美組裝一輛車的時間是21.6小時，比通用汽車快10小時。但到去年豐田只改善到21.3小時，而通用卻已幾乎迎頭趕上。
豐田汽車在全球市場的快速擴張也已出現後遺症。該公司去年在美國召回238萬輛車，比生產總數226萬輛還多，顯示不僅製造有問題，設計可能也有瑕疵。
渡邊捷昭說：「我知道公司資源過於分散，但至少現在我們逐漸了解問題出在哪裡了。我們最害怕的是問題隱藏在大家不知道的地方。」
他透露，豐田汽車在1990年代末期積極提升製造效率是受到競爭對手的刺激。一位同業主管私下告訴豐田，豐田採購零組件的價格比其他車廠高。
豐田在顏面無光之餘，開始詳細比較每種車款與零組件與對手的差異，結果發現豐田根本沒有成本優勢，在數百種零組件與汽車系統中只有半數優於同業。渡邊說：「這真是丟人丟到家。」
當然與病入膏肓的通用及福特汽車相比，豐田的成本問題不算什麼。美國大多數車廠不僅銷售下滑，還為高昂的勞工與醫療成本所苦。但成本問題在渡邊眼中是重大危機，如果豐田喪失製造效率與品質優勢，就沒有未來可言。
豐田以當時任採購主管的渡邊捷昭為首，開始進行名為「打造21世紀成本競爭力」計畫，簡稱CCC21。渡邊要求公司與供應商改變173項零組件與系統的設計及製造方式，要求在不影響品質前提下變得更簡單且價格更低。
以綁緊車內許多電線的集線束為例，豐田與供應商把多如牛毛的規格整理合併，因而節省數千萬美元，整個計畫最後共省下1兆日圓，相當於在2004年為止的五年間減少三成採購成本。
就在豐田推動CCC21計畫同時，中國大陸廉價生產的零組件供應商逐漸崛起，大大改變全球汽車業的面貌，使得過去因顧慮品質問題而很少從大陸採購的豐田汽車，必須更努力削減成本。
豐田汽車未來希望透過名為價值創新（VI）的計畫，重新思考汽車生產方式，避免每次因為更改汽車設計而導致提升製造效率的措施失效。
負責VI計畫的資深工程師大橋說：「我們開始找問題，例如為何一輛車需要60具微電腦？為何不能用更少零組件做更多事情？」
明年出廠的部分新車將從這項計畫受惠。大橋指出，VI的最終目標是每輛車只需一支天線與一具接收器，就能處理所有無線通訊功能，例如控制無需鑰匙的門鎖系統；舊款豐田車通常需要幾十具接收器。豐田希望未來十年可以達成這個目標。
（取材自華爾街日報）
【2006/12/31 經濟日報】
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